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PCB式汽车继电器市场继续扩大,红峰创新图成金

2019-11-23 06:38栏目: 股票基金
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近日,航天三江红峰公司签订控制系统订单金额5000余万元,实现了军民融合产品销售开门红。经过多年追踪开发,公司在该控制系统上签订合同累计近1亿元。

汽车继电器大致分为插入式汽车继电器和PCB式汽车继电器两大类,其中插入式汽车继电器主要装配在中央控制盒中,配合线束使用,较PCB式而言,体积更大、载流更高、成本更高、但便于安装和更换;而PCB式汽车继电器更多地用于汽车电子模块中,较插入式而言,体积更小、与周边电子电路的集成化程度更高、成本更低。市场对汽车产品的要求使继电器朝小型化、智能化、大负载等方向发展。

红峰公司主要承担此产品控制系统的研发及总装总调任务。作为一个全新的复杂系统,红峰首次将多个分系统进行集成化设计,首次完成核心控制技术设计,首次进行半实物仿真试验,掌握了半实物仿真的试验设计。该控制系统的集成开发,使红峰公司从控制单机配套向控制系统总体设计转变,推动公司从生产型为主向科研生产并重转型,公司在市场开拓中第一次从配角转变为真正的主角。

根据预测,2008年全球汽车继电器总需求量将达到23亿只左右,其中PCB式汽车继电器将约占55%,并且随着人们对汽车人性化、舒适化要求的不断提高,这一比例还会不断加大。同时,消费者对汽车乘驾中的安全性、舒适性、娱乐性等方面要求的不断提升,将使汽车的设计师们不得不对现有汽车电子模块及电子电路进行改进或重新设计,这将对PCB式汽车继电器提出新的性能需求。另外,传统的用PCB式继电器切换的汽车电子模块,将有可能被新型的汽车电子电路解决方案所取代。这些都将给供应商带来技术和价格压力。

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对于闪光灯控制器、延时控制器而言,在未来的汽车电子系统中,设计师们将会把汽车闪光灯控制、延时控制等功能更多地集成在主控制模块中,从而使得这些产品未来的市场需求将会逐步减少,并有可能被PCB式继电器所替代。

“不满意就退货!”

“不满意就退货!”这是淘宝的营运理念,也是红峰公司对客户的承诺,合格率达到100%成为全员目标。“技术要围着市场转,技术人员要围着客户转。”红峰公司该控制系统的项目负责人副总设计师廖良斌如是说。

红峰公司一直从事控制单机配套,系统集成一直是红峰人的梦想之一。2010年,一个偶然的机会,红峰公司与该客户的合作,开始集成控制系统的研发。与该客户的合作历经了三届领导班子,虽然领导人在变,但紧密联系客户不变,为客户提供稳定可靠产品的理念不变。2012年,该控制系统通过大型试验的检验,2015年首次实现了小批量生产。2016年,合作双方签订了战略合作框架协议,建立了长期的合作关系。2018年年底,公司被客户授予“优秀供方”称号。

技术人员把“客户第一”落实到设计中,从客户的角度换位思考已经成为设计师们的思维方式之一。一键操作成为标配,高度自动化简化了操作。“我们对控制软件和地面发控软件进行了多轮改进升级,实现控制系统及地面设备的通用化和集成化,集成后的控制系统可以进行一对多配套,大大减少客户成本。”主管设计师何昱骄傲地说。

何昱所在的测控技术研究室里,综合电子、微集成、“四个两”全面开展, “微系统”“新三化”融入设计之中。“设计仿真一定要充分,仿真能提前发现设计缺陷,确保系统设计一次成功,高可靠性是履约的关键所在。”2011年2月至2012年8月,何昱参与的半实物仿真试验达20多次,摸清控制规律,确保一次成功。

千级净化间,装配技师孙林负责部件舵机的装配,他装配的每一个零件都要经过三种以上的清除多余物,确保产品万无一失。他说:“产品不合格客户不满意,公司要赔钱。”把客户和每个产品联系起来,这在红峰已经是常态。

不管产品在哪里,红峰的服务总是“第一时间”。2018年,设计师邱帆配合客户进行试验技术保障。在4700米海拔上,邱帆忍受着头疼、心慌等高原反应,每天准时到岗,积极配合测试验证、认真细致分析数据、快速反应解决问题,保障了试验的圆满成功。

“质量要高,成本要降!”

质量第一、效率优先。公司深入开展民用产业价值工程,培养成本控制与价值创造的思维方式和管理习惯,以优的质量、优的价格、优的服务赢得广阔的市场和发展空间。廖良斌在项目组协调任务时,特别强调“用航天特色的高质量来降低成本”,他要求:“设计要一次成功,工人要一次做好。”

产品结构复杂,原来设计是铸件,正常机加生产需要60天,加工合格率低,报废成本巨大。设计师们把铸件改为四块可以分开的板型零件,加工合格率提高到100%,加工时间缩短至20天。

用两个继电器来实现可靠供电,只要有一个继电器能够正常工作,就能保证整个系统的可靠性供电。“看似多用了一个继电器,但能保证质量,实际是降低了成本啊。”副主任设计师吴旭亮说。

舵机与齿轮箱作为两个独立的组件,只有在总装时才连接在一起,所以不需要对舵机做任何适应性改动,可以直接借用公司成熟的产品,节约了设计成本。舵机设计师杨帆把更多的精力放在新型舵的研发上。

软件的设计按照功能模块化的原则进行划分,各模块之间功能独立,流程上彼此独立,模块之间的接口尽量简化。部件简单的程序,硬件设计师也能修改,减少了软件师的工作量。硬件设计师田玉琴在工作中“软硬”兼施,独当一面,她对照硬件试验结果,修正自己所管模块的软件,效率极大提高。

产品要尽量降低成本,但是安全性要求绝对不能降。项目团队进行了多轮安全性技术改进升级,持续多年开展技术安全课题研究,系统集成度原来越高,安全性越来越好。何昱说:“安全、可靠,这就是我们的核心竞争力。”

目前,该公司该控制系统的开发形成系列化、货架化产品,已经为客户研发了5种型号的控制系统,新型产品的合作开发正在洽谈之中。

作者 | 邓顺英

编辑| 沈倩

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